La révolution du recyclage
Recycler des pots de yaourt usagés pour en faire de nouveaux pots de yaourt ? Impossible ! C'est ce que l'on a longtemps cru, jusqu'à ce que l'entreprise belge Indaver mette au point un nouveau procédé de recyclage chimique.
Les plastiques aux noms étranges sont omniprésents dans notre quotidien. Il suffit de jeter un œil à l'intérieur d'un réfrigérateur domestique pour y trouver du polystyrène et des polyoléfines telles que le polyéthylène et le polypropylène. Ces plastiques résistent aux huiles, aux graisses et aux acides. Ils ne libèrent pas de substances et n'émettent ni n'absorbent les odeurs. Toutes ces propriétés en font le matériau d'emballage idéal pour les aliments et les boissons. Les plastiques sont utilisés dans la fabrication de barquettes pour la viande et les champignons, de pots pour les yaourts et la crème, de films protecteurs, de revêtements intérieurs pour les briques de lait, ainsi que dans de nombreuses autres applications.
Chiffres clés
180 kg
de déchets d'emballage sont produits chaque année par chaque européen.
Chiffres clés
26 000 tonnes
Telle est la capacité annuelle de l'usine Plastics2Chemicals d'Indaver.
Chiffres clés
10 %
de matériaux recyclés : telle sera la teneur minimale requise pour les emballages alimentaires dans l'Union européenne au cours des prochaines années.
Mais malgré leurs multiples utilisations, les plastiques qui ont rempli leur fonction initiale sont pour la plupart incinérés ou directement mis en décharge. À l'échelle mondiale, seuls environ 10 % des polyoléfines sont recyclés, et seulement environ 1 % du polystyrène. "Cela s'explique par le fait que ces plastiques ont jusqu'à présent été très difficiles à réutiliser", explique Johan Verdeyen, responsable Industrie chimique chez Endress+Hauser Belgique. Les déchets d'emballages alimentaires ont une faible densité apparente, ont tendance à être contaminés par des résidus alimentaires et se composent souvent de plusieurs matériaux différents. Cela rend le tri et le nettoyage en vue du recyclage mécanique très gourmands en ressources. Et même lorsqu'il est recyclé, les contraintes de sécurité imposent que le matériau recyclé ne puisse être transformé qu'en produits non destinés à un usage alimentaire, tels que des flacons de shampoing. Par conséquent, les nouveaux emballages alimentaires continuent d'être fabriqués à partir de matières premières vierges issues du pétrole.
Pionnier de la transition durable
Depuis plus de 40 ans, Indaver valorise les matières premières précieuses et produit de l'énergie propre à partir des déchets industriels et ménagers. L'entreprise s'engage également à éliminer les polluants du cycle des matériaux en toute sécurité afin de protéger les personnes et l'environnement. Elle contribue ainsi à créer une société plus propre et plus résiliente et soutient la transition vers une économie circulaire. Indaver est l'une des principales entreprises européennes dans le domaine de la gestion durable des déchets et des matériaux, avec des sites en Belgique, aux Pays-Bas, en France, en Allemagne, au Portugal, en Italie, en Irlande et au Royaume-Uni. En 2024, un effectif de plus de 2 300 personnes a traité 5,6 millions de tonnes de déchets, générant un chiffre d'affaires de 945 millions d'euros. Indaver considère que l'engagement et l'expertise de ses collaborateurs/trices hautement motivé(e)s sont la clé du succès de ses projets et de ses services.
De la poubelle à Indaver, puis de nouveau dans le réfrigérateur
Indaver souhaite changer cela. Le pionnier belge du traitement durable des déchets s'est fixé pour objectif de rendre les emballages alimentaires circulaires. À cette fin, il a mis en service l'année dernière une usine de recyclage chimique révolutionnaire, fruit d'investissements totalisant 105 millions d'euros. L'usine Plastics2Chemicals d'Anvers utilise une technologie développée en interne par Indaver pour décomposer les plastiques en fin de vie en leurs composants chimiques d'origine. Un traitement supplémentaire permet de les purifier jusqu'à ce qu'ils atteignent une qualité équivalente à celle des matériaux vierges et qu'ils puissent ainsi être réutilisés dans la fabrication d'emballages alimentaires. Il est donc désormais possible de fabriquer de nouveaux pots de yaourt à partir d'anciens.
"Avec Plastics2Chemicals, nous avons réussi à transformer des déchets en matières premières de grande valeur. Nous avons atteint ce résultat en combinant innovation, vision, esprit d'entreprise, collaboration et savoir-faire", a déclaré Karl Huts, PDG d'Indaver, lors de l'inauguration officielle de l'usine Plastics2Chemicals en septembre 2025. Les partenariats tout au long de la chaîne de valeur ont joué un rôle déterminant dans l'industrialisation de ce projet. L'entreprise a collaboré avec des universités pour mener des recherches sur cette nouvelle technologie de dépolymérisation thermique et valider le processus étape par étape. D'autres partenaires fournissent les déchets plastiques servant de matière première et achètent les produits finis. En matière de technologie de mesure, Indaver a choisi Endress+Hauser comme partenaire pour répondre à tous ses besoins. L'usine utilise plus d'un millier d'appareils de mesure Endress+Hauser afin de garantir l'efficacité et la fiabilité des process de bout en bout.
L'efficacité grâce à la numérisation
"Notre partenariat avec Indaver s'est développé au fil du temps, et notre collaboration s'est renforcée au cours des cinq dernières années, fondée sur le respect mutuel et le partage des connaissances", explique Johan Puimège, consultant commercial chez Endress+Hauser Belgique. "Nous partageons une approche commune des projets : une attention particulière portée à l'excellence opérationnelle, en tirant parti des technologies les plus récentes."
Endress+Hauser s'est impliqué dans le projet d'Anvers dès ses toutes premières phases. L'équipe a été chargée d'optimiser l'ingénierie, la fourniture, la mise en service, l'exploitation et la maintenance – et donc les coûts – tout au long du cycle de vie de l'installation. "Nous avons donc pris en charge tous les aspects de l'ingénierie réseau et du choix de l'instrumentation, et avons développé un concept de numérisation", explique M. Puimège. Le résultat est un système d'instrumentation parfaitement adapté aux besoins d'Indaver, qui garantit à son tour la stabilité des process et une efficacité élevée.
De nouveaux éléments constitutifs
À ce jour, le recyclage des déchets plastiques s'effectue presque exclusivement par des procédés mécaniques. Les matériaux sont triés, broyés, lavés, séchés, fondus et transformés en granulés. Mais comme la structure chimique des polymères reste inchangée, la qualité du matériau recyclé dépend en grande partie de la qualité du tri et du nettoyage des matières premières. Et c'est là que réside le problème : les déchets plastiques, en particulier les déchets d'emballage, constituent souvent un mélange de matériaux fortement contaminé. De plus, avec les procédés mécaniques, les plastiques ne peuvent pas être recyclés à l'infini, et le matériau recyclé ne peut souvent pas être réutilisé pour son application d'origine. Dans le cas du recyclage chimique, en revanche, les chaînes polymères qui composent les plastiques sont décomposées en molécules, c'est-à-dire en leurs éléments chimiques constitutifs d'origine. Ces éléments peuvent ensuite servir à fabriquer de nouveaux plastiques de même qualité que les plastiques vierges issus de matières premières fossiles, ce qui les rend adaptés à des applications exigeantes telles que les emballages alimentaires.
À l'intérieur du réacteur : comment fonctionne ce procédé innovant
Indaver procède au prétraitement mécanique des plastiques en fin de vie dans une installation distincte, puis achemine les agglomérats ainsi obtenus vers Anvers, où ils sont stockés dans des silos. De là, les agglomérats sont acheminés par voie pneumatique vers une extrudeuse où ils sont chauffés jusqu'à passer de l'état solide à celui d'une pâte chaude, avant d'être introduits dans un réacteur de pyrolyse électrique.
"Le principal défi de notre procédé concerne le réacteur, qui fonctionne à la fois à des températures très élevées et très basses", explique Roel Sommen, ingénieur de projet chez Indaver. Le réacteur gazéifie d'abord la pâte en la chauffant à plus de 400 °C dans des conditions sans oxygène. Les gaz sont ensuite refroidis très rapidement dans des modules de refroidissement, passant de plus de 400 °C à environ 100 °C en seulement une ou deux secondes. On obtient ainsi un produit liquide qui est ensuite transféré vers deux grandes tours de distillation qui séparent les fractions constitutives afin d'obtenir le produit final. Indaver stocke ce dernier dans six grands réservoirs de 250 000 litres et deux réservoirs de 50 000 litres.
Afin de réduire les coûts d'ingénierie et d'accélérer la mise en service, Endress+Hauser s'est tourné vers sa plateforme d'ingénierie centrale, une plateforme numérique regroupant toute la gamme d'outils, de données et de process. Endress+Hauser utilise cette plateforme pour rationaliser la sélection et la configuration des instruments, faciliter la création de fiches techniques et de modèles CAO, et simuler les prix. "Nous avons pu suivre toutes les décisions en temps réel, puis exporter simplement les données", explique Roel Sommen, ingénieur de projet chez Indaver. "Cette approche est innovante, efficace et permet de gagner du temps."
Le projet utilise également la technologie numérique pour optimiser la maintenance, grâce à des capteurs intelligents qui transmettent leurs valeurs de mesure et des données complémentaires via un canal sécurisé vers la plateforme cloud Netilion d'Endress+Hauser. Grâce à cette plateforme IIoT, l'équipe d'Indaver peut utiliser des terminaux – tels que des tablettes industrielles – pour gérer les équipements de l'usine, consulter la documentation des instruments, lancer des vérifications à distance et consulter les données de diagnostic afin de s'assurer du bon fonctionnement des capteurs. "Nous souhaitons améliorer l'efficacité dans tous les domaines. Pour nous, le principal avantage immédiat de la numérisation réside dans l'accès rapide à toutes les données", explique Steven Coppens, ingénieur en chef du département Ingénierie et Instrumentation chez Indaver.
Un potentiel commercial considérable
L'usine Plastics2Chemicals d'Anvers dispose actuellement d'une capacité d'environ trois tonnes par heure, soit quelque 26 000 tonnes par an. Indaver vise à porter ce chiffre à 65 000 tonnes, ce qui impliquera la mise en service d'une deuxième ligne. "Indaver est également en pourparlers pour construire d'autres installations de recyclage de pointe à travers l'Europe", explique Johan Verdeyen, responsable Industrie chimique chez Endress+Hauser Belgique.
Au cours de la phase initiale de l'année dernière, Indaver s'est concentrée exclusivement sur le recyclage du polystyrène prétraité issu d'emballages alimentaires – tels que les pots de yaourt et les barquettes de viande – en styrène de haute pureté. Aujourd'hui, des partenaires du secteur chimique le polymérisent à nouveau pour en faire du polystyrène – et on retrouve déjà le résultat dans les barquettes en mousse utilisées par une chaîne de supermarchés belge. Il est également prévu d'utiliser une partie de ce matériau recyclé pour la fabrication de pots de yaourt. Cette année, Indaver a également commencé à recycler les déchets de polyoléfines en naphta et en cire. La valeur ajoutée générée par ce type de procédés ne cessera d'augmenter, car l'Union européenne a imposé une teneur minimale de 10 % en matériaux recyclés pour certains types d'emballages en plastique – notamment ceux destinés à entrer en contact direct avec les aliments – d'ici 2030. Cette exigence contribuera sans doute à faire du plastique recyclé une matière première de grande valeur.
La seule façon de boucler le cycle du plastique est que tous les acteurs de la chaîne de valeur travaillent main dans la main. Indaver a trouvé des partenaires capables de lui fournir des plastiques en fin de vie. L'entreprise se charge quant à elle de toutes les autres étapes, du tri et du prétraitement jusqu'à la dépolymérisation et la purification.
"Notre technologie développée en interne, associée à des partenariats stratégiques et à une innovation constante, nous permet de fournir des matériaux de haute pureté destinés à des applications exigeantes telles que l'emballage alimentaire, démontrant ainsi que circularité et performance peuvent aller de pair", déclare Erik Moerman, directeur général Ventes et Développement chez Indaver Plastics2Chemicals.
Les spécialistes d'Endress+Hauser sont impressionnés par la prouesse réalisée par Indaver dans la commercialisation du recyclage chimique du polystyrène. "En construisant l'usine d'Anvers, Indaver démontre sa volonté d'investir dans l'innovation et de rester fidèle à ses principes. Ce sont des entreprises comme Indaver qui œuvrent à la mise en place d'une économie circulaire, qui sont essentielles pour l'avenir de notre économie", déclare Johan Puimège, d'Endress+Hauser. Ce projet a encore renforcé le partenariat entre les deux entreprises. Comme l'explique Roel Sommen, ingénieur chez Indaver : "Notre collaboration s'est très bien déroulée, et nous nous entendons bien sur le plan personnel aussi. Pour moi, Johan est davantage un collègue qu'un fournisseur."
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